제조 현장 설비 데이터 수집 체계(IoT) 구축

제조 현장에서 생산성과 운영 안정성을 높이기 위해 AI, 자동화, 예지보전 등 데이터 기반의 제조·운영 혁신이 빠르게 확산되고 있습니다. 그 시작은 설비와 시스템에서 발생하는 실시간 데이터를 연결하고 활용하는 것이 이러한 혁신을 실현하기 위한 핵심 기반입니다. 한화에어로스페이스는 주요 사업부 2개 공장에서 20년 이상 안정적으로 운영해온 설비를 보유하고 있었습니다. 오랜 기간 운영된 설비 특성상 가동 데이터를 실시간으로 수집하기 어렵고, 설비 종합 효율(OEE)을 수작업으로 확인해야하는 한계가 있었습니다.이에 한화에어로스페이스는 기존 설비의 안정성을 유지하면서도 생산 차질을 줄이고, 현장의 설비 운영 상태를 더 정확하게 파악하기 위해 데이터 수집 시스템 구축을 추진하게 되었습니다.

문제 (Challenges)

고객사는 기존 설비의 안정적인 운영을 유지하는 동시에 설비 데이터를 실시간으로 수집·분석해 운영 리스크를 줄이고 효율 개선 활동으로 연결할 수 있는 체계가 필요했습니다. 20년 이상 운영된 주요 설비는 데이터나 개조 과정에서 예상치 못한 장애가 발생할 수 있었고, 기존에는 설비종합효율(OEE)을 수작업으로 집계하고 있어 실시간 확인과 분석에 한계가 있었습니다.

해결 (Solution)

한화시스템은 노후 설비의 운영 리스크를 줄이면서도 다양한 설비 데이터를 안정적으로 수집할 수 있도록 유연한 연동 방식을 적용했습니다. 또한 설비별로 다른 상태 값을 표준화해, 현장에서 더 쉽게 확인하고 활용할 수 있는 실시간 모니터링 체계를 구축했습니다.

	이기종 노후 설비 데이터 연동	기본 지원이 어려운 특수 프로토콜이나 드라이버가 필요한 경우에는 프로젝트 일정에 맞춰 맞춤형 프로토콜을 개발하거나, 설비 제조사와 협력해 대안 연동 방식을 마련했습니다. 이 과정에서 연결 작업 중 발생할 수 있는 위험 요소를 사전에 점검해 생산 운영에 미치는 영향을 최소화했습니다. 
	설비상태 표준화 및 자동 산출  	각 설비의 사양과 신호 데이터를 세밀하게 확인하여 설비에서 수집되는 로우 데이터(Raw Data)를 기준으로, 장비마다 다르게 표현되던 상태 값을 표준화 하였습니다.표준화된 설비 상태 데이터는 실시간 모니터링 시스템으로 전송되어, 현장에서 설비 효율을 자동으로 확인할 수 있는 기반이 되었습니다.
	2개 공장 실시간 모니터링 	2개 공장의 설비 가동 현황과 자동으로 산출된 효율 지표를 한눈에 볼 수 있는 맞춤형 대시보드를 구축했습니다. 현장 관리자는 설비 상태를 실시간으로 확인하고, 이상 징후나 효율 저하 요인에도 더 빠르게 대응할 수 있게 되었습니다.

성과 (Results)

이번 구축을 통해 고객사는 노후 설비의 안정적인 운영을 유지하면서도 주요 설비 데이터를 실시간으로 수집하고 활용할 수 있는 기반을 확보했습니다. 수작업으로 관리하던 설비 효율도 표준화된 데이터 기반으로 자동 산출할 수 있게 되었고, 2개 공장의 가동 현황을 통합적으로 확인할 수 있게 되었습니다. 또한 안정적인 적기 오픈을 통해 현장 운영에 미치는 영향을 줄이고, 향후 다른 공장과 사업부로 확장할 수 있는 디지털 제조 기반도 마련했습니다.

마치며 (Conclusion)

이번 프로젝트는 20년 이상 운영된 노후 설비 연동과 에어로스페이스 산업 특성상 요구되는 높은 수준의 보안 요건을 함께 고려해야 하는 과제였습니다. 한화시스템은 현장 환경에 맞춘 기술 대응과 체계적인 프로젝트 수행을 통해 데이터 수집 시스템을 안정적으로 구축하고, 고객사가 설비 운영 현황을 보다 정확하게 파악할 수 있도록 지원했습니다. 앞으로도 한화시스템은 다양한 산업 현장에서 데이터 기반의 디지털 전환을 실현할 수 있도록 안정적이고 확장 가능한 솔루션을 제공해 나가겠습니다.